在有效的成本控制下,菲赛普如何制造超过100条不同的数控生产线?

 

我们生产过程中的关键词是标准化,模块化和组织化

 

 

自1930年成立以来,菲赛普已成为全球最主要和最大的板材和结构钢数控生产线制造商的声誉。他们的全球战略和在全球范围内取得统治地位的原因在于为每个独特的市场开发最具创新性和成本效益的解决方案。一个市场上的理想解决方案可能是单主轴钻孔线,而另一个市场需要多主轴钻孔线,同时还要提供划线和铣削功能。系统功能的极端范围以及在不同市场之间提供具有成本效益的解决方案的需求,要求一些独特的制造挑战。

 

通常,目标市场的需求不仅需要不同级别的功能,而且通常要求它们满足客户的未决合同,因此交付灵活性至关重要。由于交付需求最初可能很紧急,因此经常会由于新设施的建设进展缓慢而延误,因为新设施的建设可能会安装生产线,否则融资可能会遇到一些意想不到的麻烦。

总而言之,菲赛普在为全球市场服务时经常面临的挑战如下:

 

需要结合独特的不同解决方案来适应每个特定市场的动态。

 

能够以快速交付的定制解决方案为客户提供服务的能力。

 

由于融资挑战或客户的新工厂建设延误,可能会导致项目延误。能够快速更改生产进度的优先级而不产生额外的生产成本和延迟的能力至关重要。

随着这些挑战在日常业务中变得越来越重要,菲赛普意识到他们需要实施更好的系统来满足市场的持续需求。他们需要在保持低成本制造结构的同时

获得更大的灵活性。

 

在与米兰理工大学(Politecnico di Milano)合作聘请了外部顾问之后,决定重新考虑制造过程并采用“精益制造”是实现该目标所需的计划类型。

 

这是一项全公司范围的计划,必须采用销售,工程和制造的综合方法。要生产100多种不同的数控生产线,每个模型每年最多生产少于100个单元,就需要实施一套标准和通用的系统来实现这一目标。

 

主要重点领域是

  • 标准化
  • 计划生产
  • 后勤
  • 装配

 

生产过程的各个方面都需要建立目标和标准。

 

从销售开始,需要采用选项和功能的通用性来启动该过程。工程需要标准化可在不同模型上使用的零件和组件,而不是每个系统都有唯一的零件或子组件。

 

销售和工程部门所做的努力仅仅是开始,因为生产流程的真正精简必须在制造部门进行。

 

菲赛普的制造团队解释说,关键词是标准化,模块化和组织化。子装配线和机器的装配线已启动。随后,所有装配都以相同的相同方式创建。由于可以在早期基于设计标准化将机器模型从一种类型更改为另一种类型,因此获得了灵活性,从而为销售人员提供了更大的灵活性来更改最终模型和可选配置。

 

每天举行多次车间管理会议,以确定所需零件或组件中的潜在延迟,因此可以优先考虑此快速任务。在机器或子装配任务落地之前,机器装配仪表板必须全部为绿色(所有零件可用)。这个车间管理系统是所有供应链活动同步的真正核心,被称为“ 菲赛普同步系统”。

 

在装配车间取消了木制托盘,并用标准化的多层可移动推车代替,以实现最大的效率和组织性。

 

甚至每个模型所需的紧固件和仅相应的工具也显示在相应的组装区域。组装人员不会用一个紧固件代替设计的紧固件,也不会使用不是为特定任务而最佳设计的工具。

 

最初实施该程序时,组装技术人员有所保留,因为变化总是带来一些挑战。这些最初的顾虑已被替换,因为现在相同的组装技术人员不断提出新的想法,以简化和标准化流程,使其达到更高的水平。

 

组装完成后,每个系统的检出过程都是已定义的例行程序和顺序,因此在此关键步骤中不会遗漏任何东西。

 

当系统被批准用于装运时,甚至可以对装运箱的大小和类型以及它们的内容进行标准化,以消除在现场安装过程中寻找不同元件的麻烦。

 

机器组装过程各个方面的标准化使菲赛普能够在扩展的产品线和所需的时间范围内实现最大的灵活性。